板框式压滤机是污泥处理过程中常用的设备，不管是设计还是运营都要了解其特征和性能，本文专门针对板框式压滤机策划，主要包含以下内容：
一、板框式压滤机的原理
板框压滤机用于固体和液体的分离。与其它固液分离设备相比，压滤机过滤后的泥饼有更高的含固率和优良的分离效果。固液分离的基本原理是：混合液流经过滤介质(滤布)，固体停留在滤布上，并逐渐在滤布上堆积形成过滤泥饼。而滤液部分则渗透过滤布，成为不含固体的清液。
随着过滤过程的进行，滤饼过滤开始，泥饼厚度逐渐增加，过滤阻力加大。过滤时间越长，分离效率越高。特殊设计的滤布可截留粒径小于1μm的粒子。压滤机除了优良的分离效果和泥饼高含固率外，还可提供进一步的分离过程：在过滤的过程中可同时结合对过滤泥饼进行有效的洗涤，从而有价值的物质可得到回收并且可以获得高纯度的过滤泥饼。
二、常见故障的原因和对策
01、滤板之间有喷料的原因是什么？
a、进料压力过高造成喷料，许多用户在进料管路上不安装压力表，导致进料压力失控，最终引起喷料。
b、将滤板压紧的顶紧力不够，进料压力升高后，滤板之间的作用力将滤板撑开造成喷料。
c、滤板密封面有滤饼等杂物附着在表面上，滤板压紧后始终有较大缝隙存在，所以在卸除滤饼后密封面应清洗干净。
d、滤板密封面已经有贯通沟槽或滤板本身已损坏。
02、使用板框压滤机怎么判断污泥压干了？
板框压滤机的污泥理论上是不可能压干的，只能理解成此次进料过程结束，从以下两点判断：a、进料压力已达设定进料压力上限；b、滤板排液量明显减少。若想进一步降低滤饼含水量，可以采取以下两种方式：a、提高进料压力（前提液压油缸压力足够）；b、通压缩空气，进行吹风带走水分。
03、滤板闭合压紧压力小的原因和对策？
板框压滤机在实际运行过程中如果出现液压站油箱液位低，可能是液压管路存在泄漏点所导致，此时造成液压站压力损失；滤板限位检测装置安装中存在较大的位置误差，使滤板位移控制系统提起动作，同时控制液压泵过早的停止工作；滤板闭合压力设置过小，也会导致滤板压紧完成压力小。处理方式：对压滤机各个运行部件进行定期检查，一旦发现液压油液位过低要及时补向液压站油箱内充液压油，保障其符合正常运行的要求。同时，检查液压管路接头密封性以及液压管路完整性，一旦发现接头处泄漏或油缸密封圈磨损应该更换O型圈或者密封圈，如果油路泄漏及时检修油路以此充分保障液压管路完好性。滤板到位检测装置安装靠前，油泵提前停止工作需重新调整滤板到位装置的位置，确保闭合压力符合要求。压滤机液压缸闭合完成压力参数设定值小，液压油泵提前进入停止状态，针对这种情况，必须要对闭合完成压力参数进行重新设置，保证其符合闭合完成压力标准要求。
04、压滤机液压系统产生噪声的原因和对策？
压滤机在压紧过程中，液压系统有异响噪声，主要是由于系统中紧固件松动或者液压油粘度过大造成。处理方法：检查系统紧固件，如有松动，将紧固件紧固。对于液压油粘度过大，降低其粘度即可。
05、压滤机闭合过程中滤板动作不同步怎么办？
压滤机工作时，其内部的机械结构之间存在闭锁和联动关系，一旦出现闭合操作后滤板不动作的情况要及时检查卸料小车是否处于初始位置。如果卸料小车没有动作，位置没有发生改变，此时就要进一步检查初始位置检测装置是否正常运行，检测装置出现失灵现象要及时进行检修。
06、滤板打不开如何操作？
压滤机在吹风之后，进行松开作业时经常会出现滤板不打开或者出现间断停下的现象。处理方法：首先必须使滤板松开泄压符合压力标准要求，一旦压力没有完全完成泄压，由于操作闭锁关系，就会导致滤板松开动作出现问题。另外，如果系统在长时间运行过程中由于损耗过大，液压油未能及时补充，就会使得系统供油不足，导致液压缸工作的连续性不好，出现间断现象。
三、压滤机安全操作要点
01、压滤机正常工作时，操作人员不得将脚、手、头伸入压滤机滤板间或从拉开的滤板缝间观察下面的带式输送机或中部槽。禁止将工具放在拉钩架上及滤板的把手上。
02、机架、机顶、大梁上有人时，不准按动开关。
03、压滤机液压部分必须安装电接点压力表。
04、禁止穿高跟鞋、赤脚作业，卸料过程中严禁将头、手伸入滤板间。
05、禁止带手套操作按钮，卸料只能用木铲(竹片)。
06、工作前检查操作按钮是否灵活可靠，卸料器是否同步。
07、工作前注意检查滤板间有无杂物，滤布有无皱褶，发现后要及时清理。
08、在压滤过程中，要观察流出的滤液，发现破损时，记下编号，及时修补或更换滤布。
09、注意检查滤板是否有变型、断裂等现象，发现后及时更换，更换滤板时应先卸掉滤液水嘴。
10、按规定冲洗滤布，增加滤布的透水性，提高压滤效率。
11、停车前，要先停止给料，将压滤机内的物料全部卸净后，方可停车，严禁带料停车。
12、板框松开后，必须一块板下完渣后，用塑料小铲清理残留的废渣后，再清理另外一块板，严禁不清理残渣。
13、卸完板渣后，清洗板框及滤布时，应保证孔道畅通，不允许残渣粘贴在密封面或进料通道。
14、装板时，板框在主梁上移动时，不得碰撞，摔打，施力应均匀，防止碰坏手把和损坏密封面。
15、发现有破损的滤布及时更换，安装滤布时必须平整，不许折叠，以防板框压紧时损坏、漏料。
16、拆卸的板框存放时应码放平整，防止揉曲变形。
17、滤板密封面必须清洁无皱褶，滤板应以主梁垂直且整齐，不得一边偏前一边偏后，否则不得启动压紧动作。
18、卸板渣过程中严禁将头和肢体伸入滤板间。
19、漏浑水和破损滤布应及时换下并洗净，晾干，堆放整齐，待统一处理。
20、要保持滤布上无夹带无褶皱保持滤板表面平整光滑，滤板的把手要轻拿轻放，压紧时要保证滤板排放整齐不偏离压紧中心线。
四、与其他压滤机的成本对比
01、投资成本：
如需要处理的原水为m3/天，生产8～10t/d干污泥量的污水处理厂,浓缩为含固率3%左右泥水混合物（不同行业不同处理工艺水中悬浮液会有差别）时，即为m3/天左右泥水混合物；使用一台LW型离心机就可以满足生产需求，LW型离心机设计处理量4～15m3/h，出厂价约10万/台。一台一米带式压滤机至少十几万，它的处理量为4～12m3/h左右。一台㎡的自动拉板式板框压滤机价格近十万，处理量为3～10m3/h左右。
02、运行成本：
a、絮凝剂消耗量
在离心机内，由于离心力场很大，细小的污泥也能与水分离，所以絮凝剂的投加量较少，一般混合污泥脱水时的加药量为：1．2kg／tds左右，污泥回收率为95％以上，脱水后泥饼的含水率为65％～80％；而带滤机为了提高处理量，滤带不能织得太密，为防止细小的污泥漏网，需投加较多的絮凝剂，以使污泥形成较大絮团，一般混合污泥脱水时的加药量大于3kg／tds，污泥回收率为90％左右，脱水后泥饼含水率80％左右。
卧螺离心脱水机的投药量比带式压滤机的投药量要节省很多，且卧螺离心脱水机所用药的分子量低，价格便宜，带式压滤机所用药的分子量高，价格贵。一台一米带式压滤机一天工作8个小时用药量一般在四到五公斤；一台型卧螺离心脱水机一天工作8个小时用药量在二到三公斤，视污泥而定，离心机对很多物料甚至可以不加药就能取得较好的处理效果。比如：造纸、毛纺、乙炔气渣、人蓄粪类、矿山尾砂等粗颗粒容易沉淀的物料，不需要絮凝剂，而带式压滤机就不行；这就大大降低了加药和处理成本。
b、用电、水消耗量
离心机在使用时电耗比带式机高三到四个千瓦，按每天工作八小时计算每天多三十元。而离心机在整个脱水过程中，不需要水冲洗。只是停机时用少量水冲洗一下内腔即可。而带式压滤机就不同，一台一米带式压滤机每天需要六七十立方的水进行滤带反冲洗。这些反冲洗的水再回流沉淀池重新处理，按每立方水2.5元的处理成本每天就增加至少元的成本，如用自来水反冲洗成本更高，两者相比每天可节省元的费用，一年至少可节省四万元。板框压滤机在处理完污泥，就要对滤布进行清洗，不然就影响处理效果，增长处理时间，费时费力。
c、劳动力消耗量卧螺离心机劳动强度小，自动化程度高，操作简单，一人可同时管理2～3台机组；带式压滤机操作繁杂，操作工人的技术要求高，一般1～2人管理1～2台机组；板框压滤机操作简单但劳动强度较大、工作环境条件差，一般2人管理1～2台机组，操作工人待遇要求较高。如按80元/人天计算，卧螺离心机为80元/天台，带式压滤机为元/天台，板框压滤机～元/天台。
03、使用维护成本：
卧螺离心脱水机易损件少，只有V型皮带、轴承会损坏，如更换也不过几百元；带式压滤机易损件多，因开放式作业的特点，转轴、齿轮、轴承及滤带等被污水腐蚀和运转磨损严重，易损坏，维修更换需几千甚至上万元；板框压滤机滤布会破损，更换也需几千元。