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制造执行系统MES [复制链接]

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图1:MES系统技术架构

1、系统特点

EOHI-MES系统是一个“计划—反馈—控制”联动的闭环系统,可以实现:

l柔性生产,灵活调度;

l作业节拍均衡,计划准确执行;

l人机料高效协同,充分释放产能;

l计划、物料、品质、工艺、设备处于受控状态并能实现过程追溯;

l消除员工凭经验、凭习惯操作状态,极大限度降低各种人为因素;

l各类生产数据完整、准确、实时,为生产调度、监控、考核提供完整的数据链支持。

2、物料管理

物料管理的主要功能是集成APS、AGV和条码系统,建立智能物料管理系统,实现柔性生产。

图2:物料管理模型

lAPS分别向仓库发送发料指令,向加工机台和AGV发送生产计划指令;

lAGV根据生产计划指令和各机台加工节拍进行运算,自动发出物料(包括在制品,下同)配送指令,根据配送指令在仓库、在制品区和加工机台间进行物料转运。特殊情况可按临时调度指令执行。

l通过逐箱扫码方式,将装载物料的料箱用条码和AGV绑定,实现物料定置定位管理和在线查询。

l用AGV将各离散工序串联起来,实现柔性化、准时化生产。

3、品质管理

品质管理主要功能是通过工艺执行控制和防错处理保证下机质量,通过过程检验和事件处理跟踪工序质量,通过质量追溯明确质量责任,以此建立质量管控体系。

l过程检验。过程检验结果数据通过人工在线登记和设备自动采集两种方式采集。系统自动建立完整的过程检验数据链,为质量异常处理、质量分析、质量追溯提供数据支持。

l工艺控制。通过设备数据采集系统对过程工艺数据和设备实时采集工艺数据对比的方式进行工艺控制,通过MES系统进行工艺异常处理。

l质量追溯。在MES系统中建立批追溯和单件机制,对不合格品可以追溯到进厂材料、生产炉号/批次、产生质疵工序、生产人员、执行的工艺。

l防错处理。在每个工序加工前,系统会提示材料、在制品、工模夹具、加工工艺是否正确并要求确认,有效防止上述因素错误导致产品质量。

l事件处理。出现品质异常,系统会自动产生事件记录并推送到相关处理权限人的移动通讯设备,同时,系统自动跟踪处理结果,直至该事件处理终结。

4、设备管理

设备管理的主要功能是通过对设备状态的实时监控和OEE分析提高设备综合效能,通过系统进行设备预修、维修和日常保养的有效管控。

l运行状态。通过设备数采系统采集启停状态和能耗负荷状态,记录设备负荷运行、空运行、停机等状态。

lOEE分析,根据单位时间内设备运行状态以及合格品产出记录,自动计算设备综合效能(OEE)。

l预修计划。根据系统设置的预修计划,系统自动提示预修信息并进行信息处理。

l维修管理。通过安灯系统和信息推送系统呼叫维修人员进场进行设备维修,系统自动记录呼叫等待时间、维修时间、交付使用时间,维修人员需要进行维修信息维护,为维修绩效考核、设备保养责任考核、设备备品备件消耗统计提供数据支持,以此提高设备故障处理效率,控制备品备件消耗。

l日保管理。由设备操作人员在生产作业系统中维护设备点检记录,根据点检规范和日保要求,自动向日保责任人推送日保需求,由日保责任人员进行日保记录维护。

5、预警控制

预警控制主要功能是当生产环节出现异常时,会实时在PC端、手机移动端向操作、质量、技术、工艺和生产管理人员发出预警提示并进行应急处理,规范应急处理行为,提高应急处理效率。

5.1计划预警

预警内容:工序计划超期完工。

计算逻辑:系统自动比较APS计划完工时间和完工登记扫码时间,当实际完工时间>计划完工时间时,系统会发出预警信息。

预警信息传送:预警信息通过PC端和手机端分别传送给计划员和车间主管,同时,系统自动更新计划完成率数据。

预警处理:计划员根据计划延期时长调整APS后续工序排程,车间主管调查延期原因并提出改进措施。收到预警信息人员在预警界面上提交处理结果后才可取消预警。后台对预警处理及时性和完整性进行登记,作为生产考核依据。

5.2缺料预警

预警内容:工位缺料。

计算逻辑:当工位缺料时,由操作工在工位工控机上人工发出预警信息。

预警信息传送:预警信息直接传送到物料配送系统并由系统自动转换成AGV指令。

预警处理:AGV将缺料送达后,系统自动取消预警。

5.3设备预警

预警内容:计划外停机。

计算逻辑:在APS计划外停机时,根据设备采集到的停机信息系统自动发出预警信息。

预警信息传送:预警信息通过PC端和手机端分别传送给机台责任维修工,同时,在工厂实时映射界面上的设备也发出红色预警信号。

预警处理:维修工到达现场,确认是否故障停机,确认结果输入预警界面后取消预警。如果是故障停机,进入设备维修管理流程,如果是非故障停机,重新激活停机预警信息并传送给生产主管和计划员,由生产主管和计划员填报处理意见后再次取消预警。

5.4工艺预警

预警内容:过程工艺执行异常。

计算逻辑:设备自动采集的过程工艺数据与标准工艺数据实时比较,当执行工艺数值超出标准工艺参数公差范围时,系统自动发出预警信息。图示如下:

工艺参数标准设备实际输出值状态

打磨时间≥ssOK

磨削压力P≤4P=4.5预警提示

给进速度S≤4S=3.8OK

料盘工作速度R1≤8R1=7.5OK

预警信息传送:预警信息通过工位工控机、PC端和手机端分别传送给当班操作工、工艺员,同时,在工厂实时映射界面上的设备也发出红色预警信号。

预警处理:工艺员到达现场或通过远程了解,确认预警工艺是否为合法工艺,如果合法,在预警界面输入确认结果后取消预警;如果非法,督促操作工更正并符合工艺标准后,系统自动取消预警。

5.5品质预警

预警内容:批质量问题。

计算逻辑:自检、互检或专检人员在工位站点机上登记质量信息时,如果合格率低于80%,系统会自动产生预警信息。

预警信息传送:预警信息通过PC端和手机端传送给检验员、工艺员和车间主管,同时,在工厂实时映射界面上的对应加工设备也发出红色预警信号。

预警处理:检验员、工艺员和车间主管到达现场进行现场诊断分析,并分别在预警界面输入处理结果后,系统自动取消预警。

5.6数据分析

数据分析的主要功能是根据实时数据和分析模型,对订单、计划、品质、成本、效率等过程数据和结果数据进行系统分析并自动生成分析图表,为优化改善运营绩效提供数据支持。

图3:数据中心

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